大型流化床式氣流超微粉碎機主機系統(tǒng)由空壓機、空氣凈化器系統(tǒng)、超音速氣流粉碎機、分級機、旋風分離器等組成。中、小型流化床式氣流超微粉碎機，通常將超音速氣流粉碎機、分級機及旋風分離器組合成一體機，可大大節(jié)省占地面積，有利于安裝、運輸和使用。
一、粉碎室的底部為卸料方便，都設計成了圓錐形，由進料裝置送入粉碎室內的物料，一旦落入設在粉碎室下方的圓錐體內，物料即進入了一個盲區(qū)，無法繼續(xù)進行粉碎。
二、粉碎區(qū)域僅限于一個近似平面的范圍內，面積狹窄，使得物料受到氣流夾帶、沖擊、擠壓和摩擦的機會相對較少。
三、傳統(tǒng)結構使得物料在被粉碎過程中，其流態(tài)化狀態(tài)僅限于噴嘴的上方，而沉積于粉碎室下方錐體內的物料不能形成流態(tài)化狀態(tài)。
針對傳統(tǒng)流化床式超微氣流粉碎機存在的這些缺陷，四川巨子粉體設備有限公司的科研人員，歷經十余年的研究開發(fā)，通過改變傳統(tǒng)粉碎機的噴嘴設置，成功研制出了新一代流化床式氣流超微粉碎機--醫(yī)藥級JZL專用機型。
該系列機型的噴嘴設置在粉碎室周邊同一平面內，與該平面形成一定的夾角，噴嘴向下對稱；同時，在粉碎室下方的另設一垂直向上的噴嘴，全部噴嘴中心線共同交匯于一點，且合力為零。此種噴嘴設置突破了傳統(tǒng)流化床式氣流粉碎機粉碎區(qū)域近似于平面的弊端。經生產實踐驗證，與傳統(tǒng)機型相比較，新機型在能耗相同的情況下，可提高效率1~2倍，從而大大降低了生產成本。
據(jù)該公司技術負責人介紹，新機型將粉碎區(qū)域由近似的平面形發(fā)展為三維立體，大大擴展了流化床式氣流粉碎機的粉碎區(qū)域，使得待粉碎的物料在粉碎室內獲得了更多的碰撞、擠壓和相互磨擦的機會。此外，由于粉碎室圓錐形底部的下方設有向上的噴嘴，落入粉碎室圓錐體內的物料，也能及時被噴嘴射出的高速氣流夾帶而及時粉碎，消除了以往粉碎室下方錐體內的盲區(qū)。因此，從下至上的粉碎室、進料室及分級室在噴射氣流的作用下形成了完整的流態(tài)化狀態(tài)。物料在數(shù)個噴嘴的共同作用下，成圓錐形聚集到焦點上，瞬間即被粉碎。
該機型除徹底改變了噴嘴的設置外，還采用了全新的密封裝置，它不同于傳統(tǒng)機型的動靜環(huán)密封裝置或迷宮式密封裝置，而是采用空氣全封閉式密封，沒有運轉部件，因此不產生磨損，使設備運轉更平穩(wěn)更安全。
該公司技術負責人指出，新機型符合GMP的相關要求，運轉性能更加安全可靠。不僅材質的選擇嚴格按照GMP對設備的要求，結構設計也完全滿足方便拆卸、自動清潔（CIP/SIP）的需要。主機由法蘭、活節(jié)螺栓及快裝卡箍連接；軸承采用多重密封裝置和特殊潤滑脂，使設備在高速運轉下能長期穩(wěn)定運行，油脂不外溢，從源頭確保產品安全；產品全部焊口均磨光打平，內外表面粗糙度僅為0.4~0.8微米；控制系統(tǒng)采用PLC（可編程邏輯控制器）方式，通過面板按鈕控制，取代傳統(tǒng)開閉閥門的繁瑣操作，不僅減輕了勞動強度，也體現(xiàn)出人性化的設計。
該公司在開發(fā)與使用流化床式氣流超微粉碎機的過程中，積累了大量的實踐經驗。技術人員強調，在選擇應用新型粉碎機時，其操控必須做到以下幾個方面的要求：
1.嚴格控制進料量。物料濃度低，物料間接觸的幾率小，物料濃度高，將影響氣流速度，因此在操作時應視氣壓、物料性質以及機體自身的特性，嚴格控制好物料進料速度；進料方式要視物料自身的特性來決定，可采用螺旋上料器、振蕩下料器或星形下料器，以保證粉碎室內能源源不斷得到物料的供給，滿足粉碎室內的物料濃度。
2.優(yōu)化分級結構。分級是超微粉碎系統(tǒng)至關重要的環(huán)節(jié)，流化床氣流超微粉碎機一個最顯著的特點，即能實現(xiàn)連續(xù)的進料和出料，防止物料過細粉碎，造成不必要的能源消耗。操作時應根據(jù)渦輪式分級原理，適當加大分級輪直徑、提高轉速、降低空氣流量，以確保分級機的分離粒徑細小。
3.進入超微粉碎機的原始物料要盡可能細小。為達到此目的，應在進行超微粉碎前，采用普通機械式粉碎機進行預粉碎處理，這是節(jié)約能源和提高單位產量的最直接有效的方法。
4.確保設備整個封閉系統(tǒng)的氣密性要求，包括管道、閥門、設備的封套裝置等均不應有泄漏存在。從而將寶貴的空氣動力能源，集中用在噴嘴上，確保合理的氣體流速和壓力，提高粒子的沖擊概率。
5.產品收集和除塵器要保證通氣順暢，不應阻力過大。這部分系統(tǒng)裝置既要保證收集到合格的產品，又要保證環(huán)境的要求，但裝備過于龐雜，事必給整體工作帶來太多的負擔。
